合金钢管清洗的时候利用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的物，但它不能去除钢材表面的锈、化合皮、焊药等，因此在生产中只作为辅助手段。合金钢管除锈主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨，可以去除松动或翘起的化合皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级，动力工具除锈可达到Sa3级，若合金钢管表面附着牢固的化合铁皮，工具除锈效果不理想，达不到施工要求的锚纹   。

　　鉴于15CrMo钢的可焊性和现场高压管道的工作特性，根据以往经验和参考   公司提供的焊接工艺卡，我们选择了两种焊接试验方法。

　　方案一：焊接预热，采用ER80S-B2L焊丝，T1G焊接底漆，E8018-B2焊条，焊条电   焊，局部热处理后焊接。

　　方案二：采用ER80S-B2L焊丝，T1G焊接底漆，E309Mo-16焊条，焊条填充弧焊盖，焊后不进行热处理。

　　一般的合金钢管焊缝中常见的缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等，只是按照荧光屏上获取的缺点波的外形与反射波高度的变化分析断处的位置和焊接工对误差进行综合估判。对付内部弊病的实质的估判以及缺点的发生的原因与防护措施大体总结了以下几点：

　　1、合金钢管气孔

　　合金钢管中单个气孔回波高度低，波形为单缝，较稳定。从各个左袒探测，反射波大体相反，但稍一动探头就隐没，密集气孔会涌现一簇反射波，波高随气孔大小而不同，当探头作定点转动时，会涌现此起彼落的景遇。发作这种缺欠的原由是焊材未按划定温度烘干，焊条药皮蜕变掉落、焊芯锈蚀，焊丝清理不清洁，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压太高或网络电压稳固太大；气体珍爱焊时爱惜气体纯度初等。如果合金钢管焊缝中具有着气孔，既破欠佳了焊缝金属的致密性，又使得焊缝有用截面积削减，低落了机器性能，额外是存链状气孔时，对弯曲与攻击韧性会有明显的对比。

　　防止这种瑕疵防止的顺序有：不运用药皮开裂、剥落、蜕变及焊芯锈蚀的焊条，生锈的焊丝需要除锈后技巧使用。所用焊接质料应按划定温度烘干，坡口及其两侧清理洁净，并要选用合乎的焊接电流、电弧电压与焊接速度等。

　　2、合金钢管夹渣

　　钢管中点状夹渣回波旌旗灯号与点状气孔相似，条状夹渣回波信号多呈锯齿状波幅不高，波形多呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移波幅有较改，从各个方向探测时反射波幅不相斥。这种毛病发生的原因有：焊接电流太小，速渡过快，熔渣来不迭浮起，被焊边缘与各层焊缝清算不清洁，其本金属与焊接材料化学成分不妥，含硫、磷较多等。防止步调有：正确选用焊接电流，焊接件的坡曲直短长度不要太小，焊前需要把坡口清理腌臜，多层焊时需要层层除去焊渣；并合理决定运条角度焊接速率等。

　　3、合金钢管未焊透

　　反射率高，波幅也较高，探头平移时，波形较稳定，在焊缝双侧探伤时均能   大抵相似的反射波幅。这类弊病不但飞腾了焊接讨论的机器性能，而且在未焊透处的缺口和端部构成应力会合点，承载后往往会惹起裂纹，是一种伤害性弊病。其孕育发生缘故原由通常是：坡口纯边间隙太小，焊接电流太小或运条速渡过快，坡黑白度小，运条角度失误以及电弧偏吹等。防止顺序有：合理选用坡口型式、拼装间隙和采用正确的焊接功底等。

　　此外，合金钢管规格多，装备少，但平常强度低于合金钢管。20世纪30年代以来，随着   带钢连轧生产的很快发展以及焊接与测验技艺的前进，焊缝品质陆续提高，合金钢管的种类规格日趋增多，并在越来越多的范围替代了合金钢管。合金钢管按焊缝的形式分为直缝焊管与螺旋焊管。普通合金钢管的涂层厚度一般为2.0-2.2mm之间，但是加强级合金钢管的涂层厚度为2.7-2.9mm之间，也就是说3加强级合金钢管的效果较好，使用寿命也较长。